導入事例集

• 製造記録・試験結果・原価情報が部門ごとに分断されていた
• 試験結果（LIMS）と製造実績が結びつかなかった
• 生産計画や原価把握が感覚頼りだった

ASTROMの導入により、製造・品質・原価といった部門ごとに分断されていた情報が、システム上で一元化されました。
これにより、製造現場から経営判断まで、同じデータをもとに業務を進められる体制が整っています。

• 製造記録・試験結果・原価情報を一元管理し、部門間の情報分断を解消
• 秤量・実績入力をシステムと連携することで、現場入力の即時性と記録精度を向上
• LIMS連携により、試験結果と製造実績を紐づけたトレーサビリティを確立
• 生産計画から原価把握までを可視化し、計画精度と生産性を向上

• 少量・個別生産のため、従来型の生産管理がフィットしていなかった
• 製造コストを製品単位で把握できず、採算判断が難しい
• 管理の仕組みが追いついていない

少量・高付加価値製品を扱うB社では、製造状況を「後追いで確認する管理」から「リアルタイムで把握する管理」へと移行しました。
製造現場の状況が即座に見えることで、判断のスピードと確実性が高まっています。

• 少量生産に対応した計画・実績管理を実現
• 現場実績をリアルタイムに収集し、製造進捗の把握と迅速な判断が可能に
• 原価情報を製造実績と紐づけ、製品別の採算性を可視化
• 再生医療製品に求められる厳格な記録管理をシステムで担保

• 複数事業・複数製品を展開しており、生産・在庫・原価がバラバラ
• 秤量・実績記録の作成負荷が高く、ヒューマンエラーが発生
• 会計データとの連携が弱く、月次処理に時間がかかっていた

複数事業・多品種を展開するC社では、これまで個別に管理されていた生産・在庫・原価情報が統合され、全体像を把握できるようになりました。
業務の見通しが良くなったことで、現場と管理部門の双方で無駄やリスクの低減につながっています。

• 複数事業・複数製品を横断した生産・在庫・原価情報を統合管理
• 自動倉庫連携により、在庫をリアルタイムに把握し、誤出庫リスクを低減
• 秤量・実績データを自動収集し、記録作成負荷とヒューマンエラーを削減
• 財務・会計システムとの連携により、月次処理を迅速化

• 拠点・部門ごとに運用や帳票様式が異なり、統制が取れていなかった
• 実績・原価データが結びつかず、工程別・製品別のコスト構造が見えなかった
• 大規模ゆえに、人に依存した管理が限界

大規模な組織を持つD社では、拠点・部門ごとに異なっていた運用や帳票様式が統一され、全社的な統制が強化されました。
属人的な管理から脱却し、再現性のある運用へと移行しています。

• 拠点・部門間で異なっていたドキュメントを統一し、記録管理の標準化と統制を実現
• 現場実績を携帯端末から即時収集し、製造・保管・払出に必要なラベル発行を一元管理
• 記録の網羅性と真正性を向上
• 製造実績と原価データを紐づけ、製品別・工程別の原価把握を可能に

• 製造・原価・売掛買掛・会計が別々に管理されていた
• 製品別の収益性を正確に把握できない
• 月次締めに必要なデータ整理が属人化し、経理部門の負荷が大きい

E社では、製造現場の実績管理と経理業務がシステム上でつながり、製造から会計までを一気通貫で管理できるようになりました。
これにより、収益構造が明確になり、経理部門の業務負荷も軽減されています。

• 製造実績・原価情報と売掛・買掛管理を連携し、製造から会計までの一気通貫管理を実現
• 売上・仕入・製造原価を紐づけて把握し、製品別の収益性を可視化
• 月次締めに必要なデータをシステム上で整理し、経理部門の作業負荷を軽減
• 秤量・製造実績の電子化により、記録精度と品質管理レベルを向上